Il participe aux réactions électrochimiques et dirige le courant vers la cellule d'électrolyse. Chaque bloc de carbone d'anode est préassemblé par 1 à 3 blocs de carbone d'anode, une tige de guidage d'anode et une griffe en acier (voir l'assemblage du bloc de carbone d'anode). Le groupe d'anodes simple est le plus courant. Le nombre et la taille du groupe de blocs de carbone dépendent de la capacité et de la densité de courant de la cellule d'électrolyse (généralement de 10 à 40 groupes).
Les blocs de carbone sont disposés symétriquement de part et d'autre du bus horizontal de l'anode dans la cuve, et la tige de guidage en aluminium des blocs de carbone est fixée sur le bus horizontal au moyen d'une pince rotative. La tige de guidage en aluminium joue le double rôle de conduire le courant et de suspendre les blocs de carbone.
Les anodes sont de gros blocs de carbone utilisés pour conduire l'électricité pendant le processus de réduction de l'aluminium. Matériau d'anode pour la cellule d'électrolyse d'aluminium prébaked. Elle est composée de plusieurs blocs de carbone d'anode et d'un mécanisme de levage d'anode. L'anode prébaked est une partie importante de la cellule d'électrolyse d'aluminium prébaked. Les anodes sont des électrodes positives, généralement fabriquées à partir de coke de pétrole calciné broyé et de brai liquide formés en blocs rectangulaires puis cuits. Ces blocs d'anode sont fixés sur des tiges et suspendus dans une cellule d'électrolyse, où ils sont lentement consommés pendant le processus de fusion de l'aluminium.
Plages de teneur en cendres différentes : La teneur en cendres du bloc de carbone de cathode se situe entre 8 % et 15 %, tandis que celle du bloc de carbone d'anode est plus élevée, pouvant atteindre jusqu'à 30 % dans certains cas. Ainsi, on peut identifier le carbone d'anode dans les résidus d'anode carbonée et les blocs de carbone de cathode sont brisés en morceaux de 100 mm.
Caractéristiques de section différentes : Le principal composant des résidus d'anode carbonée est le coke de pétrole calciné, donc sa section présente des pores évidents et un certain éclat métallique, tandis que le bloc de carbone de cathode ne possède pas cette caractéristique.
Le processus de fabrication du bloc de carbone comprend plusieurs étapes, commençant par l'approbation des matériaux, les tests d'approbation de tous les matériaux utilisés dans les applications d'eau potable et les tests des caractéristiques de performance clés de chaque matériau avant la fabrication des blocs de carbone.
Mélanger le matériau avant la formation ou l'extrusion. Pendant le processus de formation, le matériau est chargé dans le moule, comprimé et chauffé pour former un bloc fritté. Après refroidissement, le bloc de carbone est retiré du moule. Dans le processus de formation continue, le matériau est chauffé dans la vis ou dans le moule extérieur.
Les caractéristiques des blocs de carbone produits par le processus de formation et le processus d'extrusion sont similaires, et les processus de base sont également similaires. Les limitations typiques liées à la fabrication des blocs de carbone sont liées aux équipements de production pouvant être utilisés pour produire des blocs de carbone d'une taille donnée. En résumé, le bloc de carbone est une méthode de filtration efficace et largement utilisée.
Pendant le processus de réduction de l'aluminium, les anodes, en tant que gros blocs de carbone, sont utilisées pour conduire l'électricité. Les processus de fabrication des anodes carbonées et des électrodes graphitiques sont très similaires et se chevauchent dans certains cas. L'effet d'anode dans la production d'aluminium est un phénomène où la faible concentration d'alumine dans l'électrolyte entraîne une augmentation de la résistance de la cellule d'électrolyse, l'instabilité de la cellule d'électrolyse et une diminution du rendement en aluminium.
No | Item | Unit | Guarantee Value |
1 | Apparent Density | g/cm3 (min) | 1.52 |
2 | Electrical Resistivity | μΩ.m (max) | 63 |
3 | Compress strength | Mpa (min) | 30 |
4 | Thermal Conductivity | W/mk(max) | 4.5 |
5 | Flexural Strength | Mpa(Min) | 38 |
6 | Permeability | NPm(Max) | 2.0 |
7 | Thermal Exposure | 10-6/k | 5.0 |
8 | Ash | %(Max) | 0.5 |
9 | Fe | ppm(Max) | 500 |
10 | Si | ppm(Max) | 350 |
11 | V | ppm(Max) | 350 |
12 | Na | ppm(Max) | 500 |
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